对于钢质淬火，采用正火和亚临界退火是消除精密内径钢管应力的理想的预备热处理工艺。亚临界退火还会降低奥氏体中的碳含量和合金碳化物含量，保证淬火时获得更多的板条马氏体组织，使精密内径钢管具有更高的断裂韧度和冲击韧度。

(1) 钢的牌号是众所周知的，随着精密内径钢管的含碳量增加，钢的开裂倾向增大。所以，钢的含碳量是选择淬火介质时要考虑的一个重要因素。用水、盐水和碱水作为淬火冷却介质的常用淬火钢的平均含碳量范围见资料。

一般都会看到，如钢的化学成分不对，选择淬火工艺不当，严重时会导致精密内径钢管开裂。精密内径钢管用钢的含碳量不得超过专业应用要求。含碳量超过0·35%的精密无缝碳钢管通常要用油淬法才能防止开裂。也就是说，当含碳量在0·35%以上的高合金钢淬火时，应使用冷速慢淬火油。

含碳量低于0·35%的碳钢，即使采用高冷速淬火冷却介质，淬火时也很少发生裂纹。据报道，将火车轮圈用钢的含碳量由0·72%降至0·61%，可有效提高淬火时的热裂抗。因为碳和合金元素偏析，某些精密内径钢管比它更易发生淬火开裂，其中4140H、4145H、4150H和1345H是最明显的。

使用8600系列钢材替代4100系列精密内径钢管将是个不错的选择。1345H钢另一个缺点是熔炼时锰的上浮作用，这导致同炉钢锭中锰量偏高。同样，“不纯”钢(即精密的大口径碳钢管中S含量超过0·05%，如AISI1141和1144)比含硫低的钢更易开裂。

这是因为这些钢中的合金元素更容易发生分离。高硫化热轧钢表面较容易产生翘皮，导致哈氏合金精密钢管淬火时产生应力集中。硫磺一般是粗化的晶粒元素(为了提高可加工性)，因而增加脆性，导致裂纹。使用钙处理钢或冷精轧含铅钢替代高硫牌号钢，可解决上述问题。

水淬火钢。若水淬火精密内径钢管处理不当，容易产生淬火裂纹。用钳子夹取水淬火钢淬火时，精密内径钢管最容易出现软点。精密内径钢管硬化后，精密内径钢管表面必须进行淬火，精密内径钢管表面有氧化皮，会造成淬火不足。检查时可用锉刀。

可能是用淡水或油和皂液污染的水造成硬化软点。大部分精密液压无缝管在淬火过程中，都会有一些淬火软点，但如在淬火软点不该发生的地方产生淬火软点，应进行调查并采取措施加以消除。