另外，随着非标精密无缝管的淬透性的提高，形成裂纹的临界尺寸也随之增大。但当非标精密无缝管构件形成裂纹的临界尺寸增大时，裂纹的形成倾向减小。随着试样截面尺寸的增加，T8A钢试样产生裂纹的倾向也逐渐增大，直到截面尺寸在20mm×20mm时达到最高值。在此情况下，极有可能由于加热温度过高或过低的加热温度导致纵裂或弧裂。

因此，20mm×20mm的非标精密无缝管截面尺寸是T8A钢在水中淬火产生裂纹的临界尺寸。碳钢高精度精密无缝管试件在30mm×30mm范围内形成淬火裂纹。很明显，这是由于钢中添加合金元素，使得淬透性提高了。添加合金元素将使非标精密无缝管的导热性降低，加热时热应力较大，但由于非标40cr精密光亮管在高温状态具有良好的塑性，可及时部分消除内应力，对含合金总量不超过10%(质量分数)的中低合金结构钢和合金工具钢而言，不足以产生裂纹。由于这种原因，高温快速加热在这些钢中被广泛使用。

而当合金元素含量较高(质量分数超过10%)，则需要分段预热或缓慢升温，以降低合金的热传导性能。对于由合金钢制造的大型和特大型零件，以及形状极其复杂的非标精密无缝管或工模具，在加热时限制升温速度，一方面可以降低内部应力，另一方面可以使组织的转变更均匀。

二、原材料缺陷对非标精密无缝管淬火裂纹的影响生产实践表明，原材料中存在着许多缺陷，它们是造成裂纹的主要原因之一。原料熔炼过程中残留的非金属夹渣、内纹、皮下气泡、松散、缩孔、严重枝晶偏析和碳化物偏析等，以及锻造和轧制过程中产生的粗大晶粒、重叠、夹层、氢脆和锻裂等，都是淬火裂纹产生的根源之一。

正如前面所提到的，这些缺陷不仅产生了附近的应力集中，而且大大降低了钢筋套筒用精密光亮管脆断强度。如高速钢碳化物偏析若达到5级以上，按正常温度淬火，非标精密无缝管淬火裂纹容易激增，但采用正常淬火温度的下限或低于10~15℃加热，虽然硬度可满足62~64HRC的技术要求，但热硬化性会明显下降。对于碳化物偏析超过5级的45号钢精密无缝管企业，生产中经常需要通过增加总锻造比或增加重复的粗拔长次数，以改善精密光亮管现货碳化物偏析，从而降低非标精密无缝管淬火时产生裂纹的倾向。

三、非标精密无缝管形状和结构对淬火裂纹的影响生产实践表明，非标精密无缝管设计得越不均匀、棱角越大、相邻截面间距越大、孔距边沿越近等，就越可能产生淬火裂纹。