从10号精密管焊接过程的分析可以得出，10号精密管对接垂直固定焊单面焊双面成形的操作要点：冷轧精密管打底焊时，焊条角度应随环焊缝位置的变化而变化，与焊接方向始终保持70°～80°夹角，焊接中注意观察试件熔孔尺寸，当熔孔增大时，应向前倾斜焊条，并加大焊条斜锯齿形摆动幅度，当熔孔减小时，应适当减小摆动幅度，以控制熔孔尺寸。焊条向前运行中在10号精密管坡口上侧停留时间稍长，下侧稍短，并始终保持短弧焊接。

10号精密管填充焊，当打底层焊接结束后，应快速清理试件焊缝表面的焊渣和飞溅物等，接头凸起的地方用角向磨光机修平，若10号精密钢管温度下降较多，应用气体火焰重新加热，以保持试件焊缝的层间温度。

10号精密管填充焊为一层，分上、下两道施焊。第一道焊缝即下道焊缝的焊接，焊条与10号精密管坡口下端夹角为100°，与焊接方向夹角为80°～85°。采用直线形运条方法，电弧对准打底层焊缝的下边缘，以保证良好的熔合。第二道焊缝即上道焊缝的焊接，焊条与试件坡口下侧夹角为70°～80°，与焊接方向夹角为75°～85°。焊接过程中，既要注意与10号精密管打底层焊缝上坡口之间夹角处的熔合情况，也要注意10号精密管下侧与填充层第一道焊缝上半部的熔合情况。一般上道焊缝覆盖下道焊缝1/2左右为宜，覆盖过少或过多，就会造成焊缝表面凹陷或凸起，影响盖面层的焊接。

10号精密管填充层焊接结束后，焊缝表面距母材表面坡口上侧为0.5～1mm，在坡口下侧为1.5～2mm，并不得破坏坡口边缘棱角。

10号精密管盖面焊，盖面层自下而上分三道焊接完成。焊前将填充层焊缝表面的焊渣和飞溅物清理干净，立即引弧焊接。

盖面层第一道焊缝的焊接，焊条与10号精密管试件下端夹角为85°～90°，与焊接方向夹角为75°～85°，采用直线形运条，运条中注意使优质冷轧精密钢管焊缝下坡口边缘均匀熔化，短弧焊接，避免产生咬边和未熔合缺陷。焊接10号精密管第二道焊缝时，电弧中心要对准第一道焊缝的上边缘，使液态金属覆盖第一道焊缝约1/2，焊条角度较第一道焊缝可稍下倾约10°～15°。第三道焊缝若操作不当，会使10号精密管坡口上侧产生咬边现象，焊条角度与第二道焊接时相同。施焊中，应注意无缝精密钢管上坡口边缘的熔化情况，尽量使电弧缩短，行走均匀，使熔池或液态金属沿焊缝表面均匀流动，焊后焊缝整齐、美观。

盖面层焊接结束后，不要立即清渣，应迅速用石棉布将10号精密管试件覆盖，以保温缓冷。